Pankl Racing Systems setzt auf flexible KNAPP-Shuttles

Im Zuge der Errichtung eines neuen Werkes für Antriebskomponenten in Kapfenberg (Österreich) entschied sich Pankl für die flexible Shuttle-Technologie von KNAPP zur Automatisierung des Kleinteilelagers mit Arbeitsplatzversorgung. Pankl entwickelt, erzeugt und vertreibt Motor- und Antriebssysteme sowie Fahrwerksteile für den Rennsport, für High-Performance-Autos und die Luftfahrtindustrie. Der neue Produktionsstandort für Hochleistungs-Motorradgetriebe inklusive des neuen Lagersystems wird 2017 in Betrieb gehen.

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„Wir haben uns für das Konzept von KNAPP entschieden, weil die Kernkomponenten des Systems durchdacht und technisch ausgereift wirken. Ein weiterer entscheidender Faktor war die extrem produktive Zusammenarbeit während der Konzeptphase. Die Projektingenieure und Produktmanager haben sehr rasch unsere spezifischen Anforderungen verstanden und in weiterer Folge sehr gute Lösungen entwickelt.“, so Stefan Zinner, Produktionsleiter Serie bei Pankl.

Skalierbares Shuttle-System

Die neue Lösung besteht aus einem automatisierten YLOG-Shuttle-System mit einer direkten Anbindung an drei Arbeitsplätze. Das YLOG-Shuttle-System ist je nach Unternehmenswachstum beliebig skalierbar und stellt eine hohe Verfügbarkeit sicher. Auf 4.300 Stellplätzen werden die vielen verschiedenen Zahnräder und Wellen, die bei Pankl gefertigt werden, zunächst eingelagert und später im Ware-zur-Person Prinzip an den Montagearbeitsplätzen bereitgestellt.

Rückverfolgbarkeit

An den ergonomischen, eigens für Pankl adaptierten Arbeitsplätzen der Pick-it-Easy Serie wird eine Sicherheitskontrolle in einem Dreistufen-Verfahren durchgeführt, um jedes Bauteil später im Bedarfsfall rückverfolgen zu können. Die einzelnen Teile werden dem Arbeitsplatz in der richtigen Reihenfolge zugeführt und der Mitarbeiter mittels Pick-to-Light angewiesen, den richtigen Artikel zu entnehmen. Mittels Bilderkennungstechnologie wird die Seriennummer erfasst und so die Identität des entnommenen Teils festgestellt. Zusätzlich wird der Montageprozess mittels Bildmustererkennung, einer Technologie der KNAPP-Tochter ivii GmbH, auf Richtigkeit geprüft.

Stefan Zinner setzt hohe Erwartungen in die neue Technik: „Das KNAPP-System ist für uns eine zukunftsweisende Lösung in Richtung Industrie 4.0, die weit über die klassischen Anforderungen an Lagerlogistik hinausgeht. Es geht um eine wertschöpfende Interaktion von Mensch und Maschine.
Die Mitarbeiter machen Montagetätigkeiten, die viel handwerkliches Geschick erfordern und werden dabei von einem Bildverarbeitungssystem unterstützt.“