Alles im Fluss dank Vetter-Krane

Um für weiteres Wachstum gut aufgestellt zu sein, hat die Pfeiffer Chemie-Armaturenbau GmbH in den letzten drei Jahren kräftig investiert und den innerbetrieblichen Materialfluss nebst aller Prozesse in der Produktion für die Zukunft flott gemacht. Ein wichtiger Baustein bei der Restrukturierung war die Anschaffung neuer Vetter-Krananlagen. Diese tragen nicht nur erheblich zur Optimierung der internen Logistik bei, da sie für schnellere Durchlaufzeiten sorgen, sondern sie erleichtern durch die verbesserte Ergonomie den Mitarbeitern auch die Arbeit.

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Die Firma Pfeiffer Chemie-Armaturenbau GmbH wurde 1974 gegründet. Der Firmengründer, Horst Pfeiffer, war einer der ersten, der Armaturen mit Polymer auskleidete und so das bislang verwendete Keramik ersetzte, das sehr stoß- und temperaturschockempfindlich war. Neben dem Armaturenbau hat sich das Unternehmen inzwischen auch auf die hochwertige Auskleidung von Stellventilen mit PTFE und PFA spezialisiert und sich zu einem namhaften Global Player entwickelt. Zum Produktportfolio in diesem Segment gehören zudem Klappen und Kugelhähne aus Stahl, Edelstahl und Sonderwerkstoffen, wie beispielsweise Titan, Nickel, Hastelloy oder Duplex. Mit dem zweiten Standbein, der sogenannten Molchsystemtechnik, ist Pfeiffer ebenfalls erfolgreich unterwegs. Dabei ist ein Pfeiffer-Molch nicht mit dem gleichnamigen Tier zu verwechseln. Beim Molch aus dem Hause Pfeiffer handelt es sich um ein ausgetüfteltes System, mithilfe dessen Rohrleitungen vollständig entleert und gleichzeitig schnell und gründlich von innen gereinigt werden können.

Weltweite Nachfrage nach individuellen Lösungen

Das Pfeiffer-Produktsortiment kommt inzwischen weltweit zum Einsatz. Dabei gleicht ein Produkt selten dem anderen. Nahezu immer muss Armatur, Ventil, Klappe, Kugelhahn oder Molchsystem nach individuellem Kundenwunsch konstruiert und produziert werden. Konstruktionsgrundlage ist dabei ein Baukastensystem. Am Stammsitz im niederrheinischen Kempen beschäftigt das Unternehmen inzwischen mehr als 200 Mitarbeiter und erwirtschaftete im Jahr 2015 einen Umsatz von 35 Mio. Euro. Die Klientel des Armaturen- und Auskleidungsbauers kommt sowohl aus der klassischen Chemie-, Öl- und Gasbranche als auch aus der Pharma- und Lebensmittelindustrie. Im Ausland werden die ausschließlich in Deutschland konstruierten und gebauten Produkte über die Samson AG aus Frankfurt vertrieben, zu der das Unternehmen seit 1995 gehört.

Für die Zukunft gerüstet

Für die Zukunft hat sich Pfeiffer viel vorgenommen. „Die Samson-Gruppe hat ehrgeizige Wachstumsziele, zu deren Erreichung wir unseren Beitrag leisten müssen“, erklärt Bernd Jenner, Produktionsleiter bei Pfeiffer. Zudem will Pfeiffer mit seinen Kunden Schritt halten können, denn diese verfolgen global ebenfalls starke Wachstumspläne und benötigen einen Partner, der dieses Tempo mitgehen kann.

Dass die Kempener fit für die Zukunft sind, beweist der Auftragseingang; dieser liegt schon jetzt auf Vorjahresniveau, und das Jahr ist noch nicht zu Ende. „Damit wir die Herausforderungen der Zukunft meistern und weiter wachsen können, haben wir kräftig investiert“, erklärt Jenner. Aus diesem Grund hat Pfeiffer in den letzten zwei Jahren die internen Strukturen schrittweise optimiert. Dazu wurden neue Abteilungen gegründet, ein neues automatisches Hochregallager mit Schmalgangstaplern errichtet, neue Krananlagen angeschafft sowie die internen Prozesse auf den Prüfstand gestellt. „Wir mussten unsere Produktion am Standort Kempen immer wieder erweitern“, so Jenner. Dazu ging Pfeiffer ans „Eingemachte“ und hat sich intern nach dem Lean-Management-Prinzip neu organisiert, um durch Prozessoptimierung die Effizienz zu steigern. „Dazu haben wir als erstes mehr Transparenz in unsere Abläufe gebracht“, erläutert Jenner, „dann haben wir unsere Logistik unter die Lupe genommen und den internen Materialfluss verbessert, indem wir die Transportwege verringert und so die Durchlaufzeiten beschleunigt haben.“ Dabei wurden beispielsweise alle Bereiche, die zusammengehören bzw. aufeinander aufbauen, zusammengelegt. Dies betraf zum Beispiel die Säge, die Pfeiffer nun in die Dreherei verlegt hat; denn alles was gesägt wird, kommt danach in die Dreherei. Statt wie früher Teile in dezentralen Lagern an jedem Arbeitsbereich vorzuhalten, hat Pfeiffer ein neues zentrales Hochregallager errichtet, um die Materialbereitstellung für Produktion und Montagebereich zu optimieren. „Dabei haben wir uns jeden einzelnen Arbeitsplatz hinsichtlich Ergonomie angeschaut“, erklärt Jenner. „Schließlich erleichtert ein ergonomischer Arbeitsplatz nicht nur unseren Mitarbeitern die Arbeit und schont ihre Gesundheit, sondern steigert gleichzeitig auch die Effizienz der jeweiligen Tätigkeit.“ Dabei zeigte sich, dass oft mit einfachen Maßnahmen schon eine große Wirkung erzielt wird. „Wir haben beispielsweise die Paletten auf Rollwagen gestellt, damit sich unsere Mitarbeiter nicht mehr bücken müssen“, so Jenner, „Um unsere Mitarbeiter beim Heben von schweren Teilen zu entlasten, haben wir für jeden Arbeitsplatz einen Kran angeschafft.“

Vetter-Profi-Portalkransysteme erfüllen Anforderungen optimal

Pfeiffer hat hierfür exakt die internen Abläufe in der Dreherei und im Montagebereich skizziert. Es wurde genau erfasst, wo welche Werkbank steht und welche Bereiche entsprechend mit dem Haken erreicht werden müssen. Dabei gab es bauliche Besonderheiten zu beachten. Nahezu alle Hallenbereiche weisen eine geringe Hallenhöhe auf. Aufgrund der Statik des Hallendaches war der Einsatz von Brückenkranen ausgeschlossen. Die wichtigste Maßgabe war, den vorhandenen Platz optimal zu nutzen. Mit diesen Vorgaben ist Pfeiffer an Kranhersteller herangetreten. Bei einer entsprechenden Ausschreibung überzeugte die Firma Vetter Krantechnik mit ihrem Lösungsvorschlag. „Vetter Krantechnik konnte uns mit einem maßgeschneiderten Konzept – bestehend aus Säulenschwenkkranen für Einzelarbeitsplätze und dem Profi-Portalkransystem für die Dreherei und den Montagebereich – überzeugen“, so Jenner. „Mit dem Profi-Portalkransystem erfüllte Vetter unsere Anforderungen an möglichst hohe Spannweiten und perfekte Anfahrmaße optimal, und unsere interne Logistik wurde erheblich verbessert. Für unsere Mitarbeiter haben wir zudem die Arbeit erleichtert.“ Einen weiteren Ausschlag gab auch die Qualität der Vetter Profi-Kransysteme. „Für Vetter Profi-Kransysteme sprach auch die Tatsache, dass mit den warmgewalzten Stahlprofilen eine bessere Höhenausnutzung im Vergleich zu den Hohlprofilschienen des Wettbewerbes möglich war. Zudem ließen sich mit diesem Kransystem auch perfekte Anfahrmaße erzielen.“ Von der hohen Qualität der Vetter-Profikransysteme hatte sich Bernd Jenner bereits vor Ort in Haiger informiert. „Vetter macht den gesamten Stahlbau in Haiger unter höchsten Qualitätsstandards selber“, erläutert der Produktionsleiter.

Maximale Raum- und Höhenausnutzung

Insgesamt hat Pfeiffer sieben Vetter-Säulen-Schwenkkrane und sieben Vetter-Profi-Portalkransysteme angeschafft. Die Säulen-Schwenkkrane kommen an kleinen, autarken Fertigungsinseln innerhalb der Produktion zum Einsatz, an denen Krane nur punktuell und räumlich begrenzt benötigt werden. Bei den Einsatzbereichen der Profi-Portalkransysteme sieht es schon anders aus. Diese sollten – unter Berücksichtigung einer optimalen Ausnutzung von Breite, Länge und Höhe des Bereiches – eine flächendeckende Bestreichung von mehreren Fertigungsinseln sicherstellen. Dies wird durch den Einsatz mehrerer Kranbrücken auf einem System sichergestellt. Hierdurch verfügt jeder Arbeitsplatz über ein eigenes Hebezeug. Sämtliche Kranbahnen bis 800 kg werden von Hand gezogen. Alle anderen sind in allen Achsen elektrisch verfahrbar. Die Kettenzüge sind elektrisch angetrieben und werden mit einem Bedienpanel gesteuert. Alle Hebezeuge sind mit einem Haken ausgestattet, in welche ggfs. noch Hebeschlaufen oder andere Anschlagmittel eingehängt werden können. Dabei steht die Portalkrananlage auf eigenen Füßen. Es ist keine aufwändige Anbindung an die Gebäudekonstruktion erforderlich. Die Anlage eignet sich somit perfekt für den Einsatz bei Pfeiffer, wo aufgrund der Hallenstatik keine Kranträger an der Decke befestigt werden können. Ein Vorteil ist, dass die Portalkransysteme aus standardisierten Systembauteilen bestehen und individuell den Einbauverhältnissen in der Halle angepasst werden konnten. So ließ sich der vorhandene Platz optimal nutzen.

In der Dreherei zum Beispiel stehen mehrere Drehmaschinen hintereinander. Vor jeder Drehmaschine befinden sich Europaletten mit Teilen, die zur Bearbeitung per Kran entnommen und nach der Bearbeitung wieder auf die Palette zurückgelegt werden müssen. Die Arbeitsplätze sollten flächendeckend mit Kranen bedient werden. Dies wurde mit einem Profi-Portalkransystem mit drei Kranbahnen mit jeweils 800, 500 und 250 kg perfekt gelöst. Mithilfe des Krans erreichen die Mitarbeiter leicht jede Ecke der Europalette. Die Spannweite der Krananlage beträgt 8 m.

Im Bereich der Säge sind die Arbeitsplätze ebenfalls hintereinander angeordnet. Hier werden Transportmittel für die Beschickung und Entnahme, zum Heben, Bewegen und Drehen der zu bearbeitenden Werkstücke benötigt. Dabei ist das Stangenrohmaterial bei Anlieferung 6 m lang und bis zu 2 t schwer. Um dies sicher ins Schubladenregal ein- und auszulagern, ist ausreichend Platz gefordert. Es durften keine Kranstützen im Weg sein. Mit dem Zweischienen-Portalkransystem der Baureihe P500 Olympia mit drei Kranbahnen mit einer Traglast von 2 t an der Materialannahme und jeweils 250 kg an den folgenden Kranbahnen wurde diese Vorgabe hervorragend erfüllt. Vetter hat hier mit einer Länge von 12 m das maximal mögliche Feldmaß bei einer Spannweite von 8 m erzielt. Bei der Kranbahn mit einer Traglast von 2 t war in der Höhe mehr Platz gefordert. Daher läuft hier die Kranbrücke im Gegensatz zu den anderen Kranbahnen oberhalb der Stützen. Für eine hohe Skalierbarkeit können die Kranbrücken ins Nachbarfeld fahren, so dass die Traglast auf 2.250 kg erhöht werden kann.

Optimale Raumausnutzung bei hoher Transparenz

In der circa 1.200 m² großen Montage- und Prüfhalle baut und prüft Pfeiffer Armaturen, Kugelhähne und Klappen. Die Abläufe in der Halle sind äußerst transparent gestaltet. Auf der rechten Seite befinden sich die Montageplätze und links die Prüfstände. Dem Montagebereich angeschlossen ist das neue Hochregallager, das die Materialversorgung der Montagearbeitsplätze sicherstellt. Das Material wird auf Stellplätzen mit Auszugsregalen am Montageplatz vorgehalten. Das hier zum Einsatz kommende Vetter-Profi-Portalkransystem besteht im Montagebereich aus fünf Kranbahnen mit einer Traglast von jeweils 1.000 kg.

Auch im Prüfbereich sind alle drei Prüfstände mit eigenen Kranbahnen mit einer Traglast von 1.000 kg bestückt. Es besteht die Option, die Anlage bei Bedarf mit einem weiteren Kran nachzurüsten. Damit der Platz in der Halle optimal ausgenutzt wird, haben die insgesamt acht Kranbahnen eine gemeinsame Mittelstütze. Die Kranbrücken können, falls erforderlich, auch hier ins Nachbarfeld fahren. Dann steht eine Traglast von 2.000 kg zur Verfügung. Die Spannweite beträgt hier 8 m, bei einer Feldlänge von 5 m.

Herausforderung perfekt gelöst

„Vetter hat die Aufgabenstellung in allen Bereichen kompetent und optimal gelöst“, freut sich Bernd Jenner. „Und auch der Vetter-Service hat beim Aufbau der Anlagen professionell und zuverlässig gearbeitet, so dass unser laufender Betrieb nicht gestört wurde.“ Nicht umsonst ist schon die nächste Vetter-Krananlage in Planung. Diese soll bis Ende 2016 installiert werden. „Wenn die neue Krananlage steht, dann sind unsere Restrukturierungsmaßnahmen erst einmal abgeschlossen, und es geht ans Fein-Tuning.“ Heißt soviel wie, nachdem die Hardware steht, wird nochmals ein kritischer Blick auf die Prozesse geworfen – denn Lean-Management bedeutet ständige Verbesserung.

Weitere Informationen zu unseren Profi-Portalkransystemen sowie zum kompletten Vetter-Produktportfolio erhalten Sie auch auf der LogiMAT 2017, die vom 14. bis 16. März 2017 in Stuttgart stattfindet. Besuchen Sie unseren Messestand in Halle 9, Stand 9C25