Hyster Reachstacker steigert Effizienz im bayernhafen Bamberg

Gelenkkabine ermöglicht bessere Sicht auf Container in der 2. Reihe

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Der bayernhafen Bamberg setzt erstmals einen Hyster Reachstacker mit höhenverfahrbarer Gelenkkabine ein. Dadurch konnte der Terminalbetreiber „baymodal“ die Effizienz des Containerumschlags deutlich steigern.

Die baymodal Bamberg GmbH ist eines der ersten Unternehmen weltweit, das den robusten Hyster® Reachstacker RS46-41LSCH mit höhenverfahrbarer Gelenkkabine nutzt. Die in der Höhe variable Kabine bietet dem Fahrer eine bessere Sicht auf Container in der zweiten Reihe und ermöglicht so einen schnelleren Containerumschlag.

„Durch den Einsatz des Hyster Reachstackers mit der höhenverfahrbaren Gelenkkabine erzielen wir eine wesentliche Erleichterung für den Fahrer Container aus dem 2. Gleis zu heben“, sagt Projektingenieur Christoph Kiener bei bayernhafen. So konnte der intermodale Containerumschlag vom Zug auf den Lkw bedeutend vereinfacht werden, da der Fahrer die Kabine jederzeit hochfahren kann, um einen besseren Überblick zu erhalten.

bayernhafen Bamberg könnte pro Jahr 80.000 TEU umschlagen

Insgesamt verbinden pro Woche vier Containerzüge das baymodal Terminal in Bamberg mit den Häfen in Hamburg, Bremerhaven und Wilhelmshaven. Die zwei 360 Meter langen Ladegleise können einen Ganzzug aufnehmen und diesen direkt be- und entladen.

Im bayernhafen Bamberg, der zusammen mit den Standorten Aschaffenburg, Nürnberg, Roth, Regensburg und Passau zu bayernhafen gehört, werden vorwiegend 20‘, 30‘ und 40‘ Container umgeschlagen. So wechseln hier die Container aus der Welt für Oberfranken von der Bahn auf den Lkw und die von Oberfranken für die Welt vom Lkw auf die Bahn.

„Eher seltener schlagen wir derzeit Sattelauflieger und Wechselbrücken um“, sagt Kiener, der dafür in den kommenden Jahren ein höheres Potenzial sieht. Technisch gesehen ist der bayernhafen dafür auf jeden Fall gerüstet. Denn der Spreader des Reachstackers kann bei Bedarf um ein Greifzangengeschirr für Wechselbrücken, das so genannte Piggyback, ergänzt werden – in der Fachsprache auch Slave Attachment genannt. „So können wir den Hyster® Reachstacker flexibel für alle Aufgaben bei uns im Terminal einsetzen“. Derzeit werden in Bamberg vor allem Container direkt vom Lkw auf die bereitstehenden Züge verladen. Damit alles reibungslos funktioniert haben auf der glatt asphaltierte Vorstaufläche bis zu 17 Lkw Platz, die in durchschnittlich 10 Minuten be- und entladen werden. Insgesamt werden in dem 2008 eröffneten Terminal für den kombinierten Verkehr rund 30.000 TEU pro Jahr umgeschlagen.

1.500ter Reachstacker lief im Hyster Werk Nijmegen vom Band

Seit über einem Jahr ist der robuste Hyster® Reachstacker RS46-41LSCH mit einer Tragfähigkeit von 46 Tonnen im Einsatz. Als 1.500ter Reachstacker verließ die Maschine im niederländischen Hyster Werk in Nijmegen die Produktionslinie für Schwerlaststapler.

Besonders beliebt ist der Hyster auch bei den Fahrern im Bamberger Terminal. Denn der Containerhandler ermöglicht auch bei anspruchsvollen Handlingaufgaben eine deutlich bessere Sicht und ist zudem besonders komfortabel.

Mit der erstmals von Hyster auf der Rhein-Tour gezeigten Maschine mit höhenverfahrbarer Gelenkkabine haben die Fahrer auch Container in der zweiten Reihe direkt im Blick – selbst wenn sich in der ersten Reihe High-Cube-Container oder Waggons befinden. So werden Schäden vermieden und gleichzeitig effizientere Abläufe erreicht.

Gelenkkabine kann stufenlos verstellt werden

„Die verfahrbare Kabine lässt sich mit Hilfe des Gelenkarmes variabel anheben und absenken“, sagt Rainer Marian, Head of Big Truck bei Hyster Europe. „Der Vorteil ist, dass die von uns entwickelte Kabinenkinematik unabhängig vom Mast arbeitet, da das Gelenk direkt auf dem Chassis sitzt. So bleibt die Kabine fast vibrationsfrei, selbst wenn der Reachstacker längere Strecken fährt.“ Da sich die Kabine neben dem Ausleger an der Seite befindet ist auch die Sicht nach hinten besonders gut.

Der Fahrer profitiert zudem von einem ergonomischen Arbeitsplatz, da auch weniger Stöße und Schwingungen zu spüren sind. Optional kann die Kabine mit einer 10-Grad-Neigefunktion ausgestattet werden, mit der sich besonders hoch gelagerte Container noch komfortabler handeln lassen.

In der ersten Reihe kann der Hyster Reachstacker bis zu fünf Container hoch stapeln. Die Stapelhöhe in der zweiten Reihe beträgt vier Container und in der dritten Reihe kann die Maschine immerhin noch drei Container übereinander heben.

Ausfahrbare Stützen sorgen für Stabilität

Zwei Stabilisatoren an der Vorderachse, die sich wie Stempel fest auf den Boden drücken, erhöhen die Standfestigkeit des Reachstackers. Zudem sorgen die hydraulisch ausfahrbaren Stabilisatoren dafür, die Maschine zu stabilisieren und die Tragfähigkeit in der 2. und 3. Containerreihe sowie bei der Entladung am Gleis zu erhöhen. „Ein wichtiger Faktor bei der Konstruktion des Reachstackers war es, den Verschleiß und den Wartungsaufwand zu minimieren“, erläutert Marian. „So unterstützen wir Hafen- und Terminalbetreiber dabei, ihre Kosten zu kontrollieren und die Betriebszeit zu maximieren.“

Hyster Tracker vereinfacht Wartung

Dazu trägt auch die installierte Telematiklösung Hyster Tracker bei. Das Fuhrparkmanagementsystem erfasst die Betriebsstunden, unterstützt Servicechecks und den Kundendienst durch eine erste Fehleranalyse. „Wir können mit Hilfe von Hyster Tracker Fehler schnellstmöglich beheben und unseren Service vorausschauend planen“, sagt Hyster Händler Jochen Kotschenreuther, der seit 2017 für baymodal arbeitet. „An sieben Tagen in der Woche stellen wir sicher, dass wir innerhalb von zwei Stunden vor Ort sind, um die Maschine zu reparieren. Dadurch reduzieren wir die Ausfallzeiten auf ein Minimum.“ Diesen Service schätzt auch baymodal. „Wir sind mit den Leistungen und dem Know-how unseres Service-Partners Kotschenreuther Systemtechnik sehr zufrieden“, sagt Kiener. „Er hat uns auch bei der Ausstattung des Reachstackers beraten.“ So verfügt der RS46-41LSCH über insgesamt sechs Kameras, die den Fahrer unterstützen.