LeanObjects - Weniger Routenzüge & selbststeuernde Versorgungsprozesse

Patentrechtlich geschütztes System um Eskalationskomponente erweitert

Verkehrsbelastung und Komplexität reduzieren

Das System der LeanObjects wird maßgeblich im Zusammenhang mit der Steuerung von Routenzügen genannt. Der Ursprung des Systems liegt darin, dass Staplerverkehre durch den Einsatz von Routenzügen reduziert werden können. Konkret wird dabei das Verkehrsaufkommen auf den innerbetrieblichen Fahrwegen konsolidiert. Die Optimierung von Einzelfahrten der Gabelstapler, die ohne Rückladung und damit als nicht-paariger Verkehr durch die Werkshallen fahren, wird bereits durch umfangreiche Staplerleitsysteme abgedeckt. Deren Ziel ist es, Informationen an den Stapler zu bringen. Vor allem sind das Informationen, welche Rückladungen in unmittelbarer Nähe anstehen. Dadurch soll der Nutzungsgrad des jeweiligen Staplers erhöht werden. Im Wesentlichen handelt es sich bei den Staplerleitsystemen und der dadurch erreichten Optimierung um einen Transfer der Kenntnisse des Straßengüterverkehrs.

Die Zusammenführung und Koordination von Transportleistungen in Form von Routenzügen reduziert allerdings die Spieler. Verfügbare Staplerleitsysteme, die bisher die Koordinationsfunktion übernommen haben, erreichen dadurch nicht mehr die ursprüngliche Flächenabdeckung. Aus der reduzierten Flächenabdeckung von Transportangeboten und-bedarfen resultiert eine geringere Effizienz. Staplerleitsysteme sind damit nicht in vollem Umfang für den Einsatz von Routenzügen übertragbar.

Der Einsatz von Routenzügen und die Definition der Fahrstrecken reduziert jedoch wesentlich die Komplexität in der Koordination von Transportbedarfen. Weiterhin ist auffällig, dass das durch die Konsolidierung der Stapler auf einen Routenzug wesentlich weniger Fahrer eingesetzt werden. In der Folge sinken die laufenden Kosten der Intralogistik insgesamt.

Die Frage der Kosten für den innerbetrieblichen Transport (IBT) bestimmt sich also im Wesentlichen aus der Anzahl der Geräte (Routenzüge), die die Produktion mit Material versorgen.

Steuerung über LeanObjects - kürzere Fahrstrecken

Die Anzahl der mit Transportaufgaben beschäftigten Geräte wird unter anderem durch die Länge der Strecken bestimmt. Was im Bereich von Lean Production Gang und gäbe ist, wird für die Intralogistik nur rudimentär bewertet. Längere Transportwege sind und bleiben aber Verschwendung. Bereits hier ist der erste Ansatzpunkt für LeanObjects.

Die Materialbedarfe der Produktionseinheit werden u.a. durch das Regal erfasst. Praktisch nimmt der Werker seinen leeren Kleinladungsträger und schiebt diesen in den Rücklaufschacht. Ein Sensor, der im Rücklaufschacht befestigt ist, ließ die Kanban Karte aus. Andere Systeme lassen nun den Bedarf umgehend versorgen. LeanObjects nimmt diese Bedarfsmeldung und sammelt weitere Bedarfe. Aus den gesammelten Bedarfen wird die optimale Versorgungsroute errechnet. Daraus entstehen direkte Wegebeziehungen, die einen verlustarmen Transport ermöglichen. Hauptverkehrsstrecken, vergleichbar dem Ameisenalgorithmus, bilden sich dabei aus.

Aber noch in einem weiteren Punkt unterscheidet sich dieses System: Gerade bei C-Teilen ist es üblich, leere Kleinladungsträger zum Hauptlager mitzunehmen, diese dort zu füllen, und gefüllt zurück zu transportieren. Hier setzt LeanObjects auf Prozesskostenreduzierung. Dazu Toni H. Almert: „Es genügt vollkommen, die Information zu transportieren. Wer heute noch leere Kisten in einem solchen Prozess holt und diese gefüllt zurück transportiert, der bezahlt ohne Not vier Transportwege. Das verschwendet Geld und Zeit. Im schlechtesten Fall steht deshalb auch noch mehr Material in der Fertigung, als betriebswirtschaftlich sinnvoll ist.“

Wie ist jetzt aber der innovative Ablauf? Die Bedarfsmeldung wird über die Regalsensorik und LeanObjects ins Lager gegeben. Dort werden die Kleinladungsträger vorbereitet. Erst wenn der Routenzugfahrer mit dem Kleinladungsträger vor dem Regal steht, nimmt er den leeren KLT mit der Kanban Karte aus dem Regal. Bevor er den vollen Kleinladungsträger in das Regal schiebt, steckt er die Kanban-Karte in den vollen KLT. Die Kanban-Karte bleibt an der Regalposition. Eines der Hauptargumente gegen die Kanban-Steuerung der Produktionsversorgung entfällt also: Kanban-Karten können nicht mehr während der Lagerfahrten verloren gehen.

Reduzierte Wartezeit und weniger Routenzüge

Die zuvor erhobenen Informationen können durch LeanObjects noch tiefergehend genutzt werden.

Der Routenzugfahrer ist in dieser Konstellation nicht für die Ermittlung der Versorgungsbedarfe zuständig. Dadurch fokussiert er sich auf seine Kernkompetenz, das Ausliefern von Produktionsmaterial und das Zurückholen von Leergut.

Da die optimale Route bestimmt ist, kann die Ware im Lager vorgerichtet werden. Dazu ist etwas mehr Hilfsequipment notwendig, beispielsweise Etagenwagen oder zusätzliche Bodenroller/Trolleys. Faktisch erzielt der Anwender aber damit einen entscheidenden Vorteil: Dass im Lager bereits für die nächste Route vorkommissioniert wird, während der Routenzug noch seine erste Tour ausfährt.

Am Ende der Tour fährt der Routenzugfahrer ins Lager ein und wechselt lediglich die Trolleys. Für den Austausch der Trolleys fällt dabei wesentlich weniger Zeit als in klassischen Systemen an, in denen er sein Material selbst zusammenstellt.

Die Route, die LeanObjects errechnet hat, kann zusätzlich für ein Cross Docking eingesetzt werden. Dadurch fährt der Routenzugfahrer in der Produktion vor das Regal und kann die oberste Kiste von seinem Routenzug herunternehmen. Da Suchzeiten gar nicht erst anfallen ist Verschwendung vermieden und er fährt seine Route schneller ab.

Die Entlastung des Routenzugfahrers von Tätigkeiten, die nicht zu seinen Kernfunktionen gehören, ist durch LeanObjects sichergestellt. Die reine Loop-Zeit nähert sich dem Optimalwert. Ursächlich dafür ist u.a., dass der Routenzugfahrer nicht bremst und absteigt, um leere Kisten einzuscannen. Das Produktionsmaterial für die folgende Route ist bereits vorgerichtet, was seine Aufenthaltszeit im Lager und die Suchzeit in der Produktion minimiert. Routenzüge können also mehr Transportleistung in der gleichen Zeit erbringen.

Dadurch fahren wesentlich weniger Routenzüge. Die Kosten der Intralogistik sinken in der Folge substantiell.

Innovation: Selbstregulierende Bedarfsüberwachung (Management by Exception)

Neu ist der Baustein des Eskalationsmoduls. E sichert ab, dass die Materialversorgung im vorgegebenen Prozessrahmen ausgeführt wird. Dazu der geistige Vater der Anwendung: „Die Definition eines Prozesses muss handwerklich einfach sauber sein. Wenn das aber so ist, und die Definition sowie die Einführung am Shopfloor wurden professionell ausgeführt, dann kümmern wir uns künftig nur noch um Fehlerbilder. Laufende Prozesse zu überwachen grenzt an Zeitverschwendung, wenn man sich auf das Gesamtsystem verlassen kann. Und den Anspruch, dass wir ein zuverlässiges System und handwerklich saubere Arbeit leisten, den kann jeder Partner mit Fug und Recht haben.“

Daraus entstand die Erweiterung der Anwendung LeanObjects um definierte Prozessfehler. Schon in der Standardauslieferung werden verschiedene Kommunikationskanäle und Fehlermerkmale eingebunden. Beispielsweise ist es nun möglich, Kleinladungsträger, welche in den falschen Rücklaufschacht geschoben wurden, direkt zu registrieren. Diese registrierte Meldung kann dem Vorarbeiter per E-Mail oder dem Produktionsleiter per SMS übermittelt werden. In der Konsequenz schärft sich der Prozess der Materialversorgung dadurch von selbst.