Nordirisches Gabelstaplerwerk setzt weltweiten Qualitätsstandard

Bereits seit 35 Jahren rollen im Produktionswerk von Hyster im nordirischen Craigavon Stapler vom Band. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor ist laut Alan Little, Vice President Manufacturing & Logistics EMEA, das Qualitätsmanagement.

Anzeige

„Hyster Gabelstapler werden seit 1981 in Nordirland produziert“, sagt Little, der 1983 zu Hyster kam und seit 1998 das Werk in Craigavon leitet. „Damals waren Gabelstapler noch nicht so komplex wie heute. Dennoch legten wir von Anfang an Wert auf ein umfassendes Qualitätsmanagement im gesamten Fertigungsprozess. In den 80ern waren Design und Konstruktion vor allem auf Zuverlässigkeit, Robustheit und niedrige Betriebskosten ausgelegt, was auch heute noch der Fall ist.“

„Seit Bestehen des Unternehmens führen wir umfangreiche Kundenbefragungen durch, um sicherzustellen, dass wir jederzeit die tatsächlichen Anforderungen von Betreibern und Fahrern im Fokus haben“, so Little. „Heutzutage bieten wir eine große Auswahl an Gabelstaplern und Lösungen für die verschiedensten Branchen, ganz egal wie anspruchsvoll die jeweiligen Anwendungen auch sind.“

Qualitätsprodukte für einen globalen Markt

Tausende Gabelstapler werden pro Jahr in dem Werk südwestlich von Belfast produziert. Es ist das größte der wenigen noch verbliebenen Werke in Großbritannien und Nordirland, in dem Gegengewichtsstapler gefertigt werden. Hyster^® produziert dort folgende Modelle für den europäischen Markt:

• Elektro-Gegengewichtsstapler mit Tragfähigkeiten von 1,3 bis 3,5 Tonnen

• Gegengewichtsstapler mit Verbrennungsmotor, Luftbereifung und Tragfähigkeiten von 1,6 bis 5,5 Tonnen

(einschließlich der Baureihe Fortens^® und der brandneuen Serie XT)

Der Großteil aller in Craigavon gefertigten Produkte werden nach Europa, Russland, Afrika und in den Nahen Osten exportiert, womit das Werk maßgeblich zur Steigerung des Exportgeschäfts im Vereinigten Königreich beiträgt. Das 41.300 m² große Werk wurde im April 1981 eröffnet. Mittlerweile werden dort mehrere hundert Mitarbeiter beschäftigt.

„In der Vergangenheit wurden enorme Investitionen getätigt, um weiterhin hohe Stückzahlen, geringe Kosten, hohe Qualität und pünktliche Lieferungen gewährleisten zu können“, sagt Little. „Qualität ist die treibende Kraft unseres Wachstum und hilft uns, Bestandskunden zu binden und neue Kunden zu gewinnen. Darunter einige der größten Fertigungs- und Logistikbetriebe weltweit.“

Der hohe Qualitätsanspruch von Hyster zeigt sich auch im Kundendienst. So legt der Hersteller von Flurförderzuegen bei der Auswahl seiner Vertragshändler weltweit strenge Kriterien an. Dabei ist besonders wichtig, welchen Serviceanspruch das Unternehmen hat und wie professionell es seinen Kundendienst erfüllt, damit Hyster Kunden jederzeit optimal beraten und betreut werden.

Neue Standards in der Produktion

Durch eine stetige Optimierung der Verfahren hat das Werk in Craigavon den Standard für Qualität bei Hyster^® weltweit gesetzt. Als globales Unternehmen profitiert Hyster von hoher Fachkompetenz und umfassenden Ressourcen: An zwölf Standorten rund um den Globus werden hochwertige Komponenten gefertigt und die Stapler für verschiedene Weltmärkte montiert.

Alle Produktionsstätten sind ISO-zertifiziert und nutzen hochmoderne Fertigungstechnologien und fortschrittliche Prozesse wie die Demand Flow Technology (DFT). DFT wurde ursprünglich 1995 in Craigavon eingeführt und kommt mittlerweile in allen Fertigungswerken der Gruppe weltweit zum Einsatz. Dieses innovative System hat die Arbeitsabläufe im Werk komplett verändert und erlaubt es, heutzutage jedes Modell zu jeder Zeit entsprechend den Kundenanforderungen zu fertigen. Die Prozesse ermöglichen es, Mitarbeiter flexibel einzusetzen sowie Produktvolumen und -mix an den tatsächlichen Verkäufen auszurichten. Im Gegensatz zur Qualitätskontrolle am Ende des Fertigungsprozesses sind die Qualitätskontrollen im Rahmen von DFT in den Fertigungsprozess integriert, wodurch eine hohe Produktqualität gewährleistet wird.

„Die Qualität unserer Mitarbeiter, Prozesse und Zulieferer ist wesentlich für den Prozess. Aus diesem Grund beschäftigt Hyster neben Mitarbeitern im Bereich Quality Assurance an jedem Produktionsstandort weltweit zusätzlich Supplier Quality Engineers. Diese SQEs unterstützen Zulieferer dabei, wiederholbare Prozesse zu entwickeln, um Komponenten mit konstant hoher Qualität fertigen zu können“, sagt Little.

Ein wesentlicher Aspekt sind kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen im Fertigungsprozess in Kombination mit Six-Sigma-Methoden im gesamten Fertigungsbetrieb. Die Projekte sind zusätzlich mit Six-Sigma-Methoden bei den Händlern verknüpft, wodurch die Qualität der Produkte, etwa die Hyster Fortens^®-Stapler, weiter gesteigert werden konnte.

Höhere Qualität durch Technologie

Hyster hat im Werk Millionensummen in neue Technologien investiert, um auf jeder Stufe des Fertigungsprozesses noch mehr Qualität gewährleisten zu können. Im Jahr 2004 wurde ein neues Lackiersystem implementiert, mit dem deutlich mehr Stapler pro Tag lackiert werden können. Durch den Einsatz von Pulverlack sinken die Kosten für den Kunden bei gleichzeitiger Verbesserung der Qualität und der Beständigkeit der Lackierung. Zudem sind Lackierungen mit Pulverlack umweltschonender als Nasslackierungen.

Weitere Investitionen der letzten Jahre umfassen die Stangen- und Rohrbearbeitung, Lasermesssystemen zur besseren Fehlervermeidung sowie die Fertigung von hochwertigen Zylindern. Darüber hinaus wurden im Januar 2016 zwei verbesserte Roboter-Schweißzellen in Betrieb genommen, um die Funktionalität, die Flexibilität und den Aufwand der Programmierung zu optimieren. Ein Dachlüftungssystem erfasst und filtert den entstehenden Schweißrauch und hilft so, die Umweltbelastung zu reduzieren.

Nachhaltigkeit für eine saubere Umwelt

Im Jahr 2011 wurde in Craigavon ein Energiemanagement eingeführt, das bereits dazu führte die Beleuchtungsanlagen auf energieeffiziente Beleuchtung umzustellen. Zudem sollen in Kürze Beleuchtungssysteme installiert werden, die dazu beitragen, den Energieverbrauch um bis zu 50 Prozent zu senken.

Im Jahr 2013 wurde im Werk in Craigavon eine Abfallpresse in Betrieb genommen. Das Abfallrecycling wurde an ein lokales Entsorgungsunternehmen ausgelagert, um zu verhindern, dass ungetrennte Abfälle auf der Deponie landen. Im Durchschnitt werden 95 Prozent der Abfälle in Craigavon verwertet, was einer Abfallmenge von 222 Durchschnittshaushalten entspricht, die nicht auf der Deponie gelagert werden müssen. Im Jahr 2015 erreichte das Werk sogar eine Quote von 97 Prozent.

Auch andere Investitionen im Werk in Craigavon haben dazu beigetragen, Umwelteinflüsse zu minimieren. Durch Lagermöglichkeiten vor Ort müssen Materialien nicht von Werk zu Werk transportiert werden, wodurch sich die CO²-Emissionen pro Jahr um 108 Tonnen reduzierten. Durch den Austausch der Hauptwasserleitung am Standort verringerte sich der Wasserverbrauch von 28 Millionen Liter auf 10 Millionen Liter. Geplant ist darüber hinaus eine große Solaranlage, die das Werk in Craigavon künftig mit erneuerbaren Energien versorgen soll.

Ausgezeichnete Erfolge in Craigavon

Der Qualitätsanspruch von Hyster in Craigavon wurde bereits mit verschiedenen Preisen ausgezeichnet. Im Jahr 2015 erhielt das Werk die ISO-Zertifizierung 50001 für seine Verpflichtung zur Energieeffizienz und die Einführung eines Energiemanagementsystems (EnMS). Zudem wurde das Werk mit dem prestigeträchtigen ROSPA Gold Award for Health and Safety ausgezeichnet.

Zu den neuesten Erfolgen gehören der Investors in People Gold Award für effektives Personalmanagement, die Zertifizierung nach OHSAS 18001 für Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz und die Auszeichnung als bester Arbeitgeber bei den The Irish News Workplace & Employment Awards 2013.

Für seine hohen Qualitätsstandards erhielt das Werk in Craigavon außerdem den renommierten Northern Ireland Quality Award 2011 (EFQM). Der Quality Award gilt als die höchste Auszeichnung, durch die sich ein Unternehmen klar von Mitbewerbern abhebt. Bei diesen vom Centre for Competitiveness vegebenen Awards wurde das Werk im Rahmen eines 500 Stunden umfassenden Beurteilungsverfahren mit anderen weltweit führenden Herstellern verglichen.

Die Northern Ireland Quality Awards berufen sich auf das international anerkannte Modell für Business Excellence der European Foundation for Quality Management (EFQM), das eine der zuverlässigsten Methoden für die Beurteilung der Unternehmensleistung in Bereichen wie Führung, Mitarbeiter, Strategie, Partnerschaften und Ressourcen, Prozesse, Produkte und Dienstleistungen, Kunden, Schlüsselergebnisse und Soziales bietet.

Zusätzlich wurde Alan Little im Jahr 2013 der Titel MBE (Member of the Most Excellent Order of the British Empire) als Anerkennung für seine Verdienste für die Industrie in Nordirland verliehen.

Ein weiteres Highlight war der Besuch des britischen Premierministers, David Cameron, im Werk in Craigavon im November 2012, bei dem er betonte, wie wichtig große Fertigungsbetriebe wie dieses für die Wettbewerbsfähigkeit des Vereinigten Königreichs auf dem internationalen Markt seien, um, wie er es nannte, im „globalen Wettlauf“ zu bestehen.