Perfekt synchronisiertes Aufrichten

Demag Raupenkrane richten mühelos gigantische Windkraftanlagen-Unterkonstruktionen für Sarens auf

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Etwas mehr als 13 km vor der Küste der schottischen Grafschaft Caithness ist der Offshore-Bau eines der weltweit tiefsten Windparks in die heiße Phase getreten. Das auf 2,6 Milliarden britische Pfund (2,93 Mrd. €) bezifferte Offshore-Windparkprojekt „Beatrice“ wird ausreichend Energie erzeugen, um rund 450.000 Haushalte mit Strom zu versorgen, und soll den jährlichen CO2-Ausstoß um 851.654 Tonnen senken. Für Beatrice sollen 84 Siemens-Windkraftanlagen mit einer Jahresgesamtleistung von 588 MW errichtet werden.

Jede dieser 7-MW-Anlagen verfügt über einen Rotordurchmesser von 154 m und eine Gesamthöhe von 198,4 m. Die Bauteams werden in diesem Bereich der Nordsee in Wassertiefen von bis zu 55 m arbeiten, um die einzelnen Turbinen am Meeresboden zu verankern. Als Unterwasser-Gründungsplattformen dienen sogenannte „Jacket“-Unterkonstruktionen, die vom schottischen Stahlbauunternehmen Burntisland Fabrications (BiFab) in Höhen von 68 bis 81 m gebaut werden.

Die ersten 26 dieser Unterkonstruktionen werden derzeit im Methil-Werk von BiFab unweit von Edinburgh montiert. Angesichts des Gewichts der einzelnen Turbinen-Verankerungen von ca. 1000 Tonnen hat sich BiFab die Unterstützung eines kompetenten, erfahrenen Partners gesichert. Benötigt wurde ein effizienter, reproduzierbarer und vor allem sicherer Plan, um die Offshore-Jackets vom Montagewerk zum Verladeplatz zu transportieren, dann aufzurichten und schließlich auf Spezialschiffe zu verladen, die sie zur endgültigen Position bringen.

Für diese Projektphase des Beatrice Hochsee-Windparks wurde daher mit Sarens aus dem belgischen Wolvertem ein weltweit renommiertes Unternehmen für Schwerlast-Hubarbeiten und Sondertransporte beauftragt. „Unsere Strategie sah die Nutzung von Modulfahrzeugen mit eigenem Antrieb (SPMTs) vor, um die Jackets in horizontaler Position rund 80 m weit zum Aufrichtort am Hafen zu transportieren“, erklärt Andrew Hunt, Operations Manager bei Sarens.

Für die komplexe Aufgabe, die Jacket-Unterkonstruktionen in die Senkrechte zu heben, zudem bei den unberechenbaren Wetterbedingungen am BiFab-Standort in Methil, setzte Sarens auf vier der zuverlässigsten Krane in seinem Maschinenpark. „Wir nutzen unsere Demag® Raupenkrane CC 9800 und CC 8800-1 zum Tragen der Hauptlast sowie zwei kleinere Raupenkrane, einer davon ein Demag CC 2800-1,um die Jackets in ihre vertikale Position zu bugsieren“, so Hunt weiter.

Synchronisierte Leistung

Seine beiden Schwerlastkrane transportierte Sarens per Schiff zum seeseitig liegenden Methil-Werk von BiFab. „Zuerst wurde der CC 9800 von einem Projekt in Rotterdam angeliefert,zeitgleich mit unserem CC 2800-1 Kran, der bereits von einem Projekt in Großbritannien aus losgeschickt worden war, um das Entladen und Aufstellen des großen Krans zu bewerkstelligen“, berichtet Hunt. „Innerhalb von rund zehn Tagen hatten wir den CC 9800 einschließlich Superlift-Konfiguration, einem 96-Meter-Hauptausleger, einem 18 m langen starren Hilfsausleger und 640 t Gegengewicht einsatzbereit. Weitere Zeit wurde für Tests und die Inbetriebnahme benötigt.“

Kurz nach dem 1600-Tonnen-Kran CC 9800 traf der Demag CC 8800-1 ein, der zuvor noch in einem Projekt in Bremerhaven im Einsatz war. Unter Zuhilfenahme der Krane CC 9800 und CC 2800-1 wurde dieser zweite Raupenkran der 1600-Tonnen-Tragfähigkeitsklasse entladen und aufgebaut. Er wurde mit einem 90-Meter-Hauptausleger, einem 18 m langen starren Hilfsausleger und einer Superlift-Konfiguration mit 640 t Gegengewicht ausgestattet. „Den CC 8800-1 hatten wir in rund sieben Tagen aufgebaut, getestet und in Betrieb genommen“, führt Hunt weiter aus.

Mit der Kranausrüstung und 78 SPMT-Achsen an Ort und Stelle war Sarens bereit, die erste von zehn Jacket-Unterkonstruktionen zu heben, die nach dem Plan noch in diesem Jahr ins Meer gestellt werden sollen. Weitere 16 dieser Jackets sollen im Frühjahr 2018 gefertigt und aufgestellt werden. Vier SPMT-Bediener transportierten die 1022-Tonnen-Last 76 m bis zur Stelle an der Kaianlage, wo die Jackets aufgerichtet werden sollten. „Für diesen Schritt benötigten wir ungefähr zwei Stunden“, erzählt Hunt.

Dann übernahm die Sarens-Kranmannschaft und montierte eine eigens gefertigte Traverse an die Spitze des Jackets. „Die Traverse wurde am CC 8800-1 und CC 9800 angeschlagen und mit der Spitze der Jacket-Plattform an einem einzigen, mittigen Anschlagpunkt verbunden“, erläutert Andrew Hunt. „Auf diese Weise konnten wir die Last gleichmäßig auf die beiden Krane verteilen.“

In einem Arbeitsradius von 20 m begannen der CC 9800 und CC 8800-1 gemeinsam damit, die Last unter einer leichten Schwenkbewegung in kleinen Schritten bis zur Endposition anzuheben. Gleichzeitig hoben die beiden Stützkrane, die an den unteren Enden des Jackets angeschlagen waren, diesen langsam an und schwenkten in Richtung der beiden Hauptkrane ein. „Für diesen Vorgang waren die Stützkrane mit 66 m Hauptauslegerlänge und 100 Tonnen Gegengewicht ausgestattet, um die Jacket-Beine auf einem 25-m-Radius bewegen zu können“, ergänzt Hunt.

Beim Aufrichten des Offshore-Jackets in die Senkrechte ging die Last somit allmählich auf die beiden Hauptkrane CC 8800-1 und CC 9800 über. Schließlich hoben die großen Demag Krane den Jacket in seine endgültige senkrechte Position, bis die vollständige Last von 1022 Tonnen an diesen beiden Kranen hing. Insgesamt benötigten die vier Kranbediener und sechs Einweiser anderthalb Stunden, um das Jacket aus seiner horizontalen Position vollständig aufzurichten. Dass die ersten vieler weiterer Offshore-Jackets derart schnell und effizient aufgerichtet waren, hat alle an diesem schwierigen Hub Beteiligten nachhaltig beeindruckt.

„Ich kann die Professionalität des Sarens-Teams und die Leistungsfähigkeit der Demag Krane gar nicht genug loben“, zeigt sich auch Hunt begeistert. „Die Koordinierung der Hubbewegungen zwischen den beiden Haupt- und Abstützkranen ist ein extrem komplexes Unterfangen. Wir haben uns für die Demag Krane entschieden, da sie aufgrund ihrer Tragfähigkeiten und der benötigten Präzision die technologisch beste Lösung für das Projekt darstellten.“

Zusätzliche Kraftreserven

Für die nächsten Jacket-Manöver an der Kaimauer wird der Demag CC 8800-1 von Sarens eine Extraportion Tragfähigkeit erhalten. Dazu wird der Kran der 1600-Tonnen-Klasse mit dem Demag „Boom Booster-Kit“ aufgerüstet, das die Tragfähigkeit des Krans bei Arbeiten mit steilen Auslegerkonfigurationen erhöht. „Unser Boom Booster-Kit wurde speziell im Hinblick auf solche Einsätze konzipiert,“ erklärt Guntram Jakobs, Product Marketing Manager bei Terex Cranes. „Es erhöht die Tragfähigkeit des CC 8800-1 um bis zu 90 %, sodass er unter entsprechenden Bedingungen so gar Krane der 3000-Tonnen-Klasse aussticht.“

Um die konstruktive Stabilität des Systems zu steigern, verfügt der Boom Booster über keilförmige, 11 m lange untere und obere Adapter, die auf eine Breite von 10 m ausgestellt sind und damit fast das Dreifache der Standard-Auslegerbreite erreichen. Bis zu fünf jeweils 10 m lange, Auslegersegmente lassen sich mit diesem System hinzufügen, um eine tragfähigkeitssteigernde Gittermaststruktur von bis zu 72 m Länge zu erhalten. „Für dieses Projekt werden wir die vollen 72 m des Boom Boosters ausnutzen“, kündigt Hunt an.

Hunt erklärt, warum das Demag Boom Booster-Kit für die nächste Projektphase erforderlich ist: „Das Gewicht der einzelnen Jackets wird auf über 1200 Tonnen ansteigen, sodass der CC 9800 und CC 8800-1 jeweils 800 Tonnen tragen müssen. Wir werden also nicht nur den CC 8800-1 mit vollständigem Boom Booster nachrüsten, sondern darüber hinaus beide Krane mit Superlift-Gegengewicht ausstatten, um die zusätzliche Last zu bewältigen.“