Vier Effizienzgaranten für das Schmalganglager

MAHLE Aftermarket setzt auf Automatisierungskonzept von Schöler

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Was sorgt für höhere Prozesssicherheit und Effizienz im Lager? Vor dieser Frage stand MAHLE Aftermarket und entwickelte gemeinsam mit dem Linde-Vertragspartner Schöler Fördertechnik AG ein Automatisierungskonzept für sein Schmalganglager im europäischen Zentrallager in Schorndorf. Herzstück des Pilotprojekts: vier fahrerlose Hochregalstapler, die die 240 Mitarbeiter bei der Ein- und Auslagerung der zahlreichen Ersatzteile für die Automobilindustrie unterstützen. Das Ergebnis: ein deutlich höherer Umschlag und eine enorme Produktivitätssteigerung.

Im europäischen Zentrallager von MAHLE Aftermarket in Schorndorf lagern auf einer Fläche von 43.000 m² 27.000 unterschiedliche Produkte. Die Filter, Motorenteile und Co. versendet der Entwicklungspartner der Automobil- und Motorenindustrie von dort aus in insgesamt 89 Länder. Aufgrund steigender Kundenaufträge hat MAHLE sein Schmalganglager in der Ersatzteillagerhalle jetzt automatisiert, damit spätestens 48 Stunden nach Bestelleingang der Versand erfolgt. In den neun je 1,30 m breiten Gängen fahren seitdem vier fahrerlose Linde-K-Geräte zwischen den fast 9 m hohen Regalen. Die neue Einheit führt Aufträge unabhängig von den weiteren 85 manuell geführten Flurförderzeugen aus – auch nachts und in Pausenzeiten. Die wege- und prozessoptimierten Abläufe sorgen für eine erhebliche Produktivitätssteigerung. So verfügen insgesamt sechs Mitarbeiter über freie Kapazitäten und werden in anderen Bereichen eingesetzt.

Im laufenden Betrieb

Die umschlagsteigernde Lagerlösung entwickelte Schöler in Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Partner für fahrerlose Transportsysteme. Personenschutz, Einlagerungshilfe, Fahrzeug-koordination und Verkehrsregelung inklusive. „Schöler hat uns mit seinem umfassenden Flottenkonzept überzeugt“, berichtet Olaf Henning, Mitglied der MAHLE-Konzernleitung und Geschäftsführer der MAHLE Aftermarket GmbH. Vorab führte der Generalunternehmer eine genaue Flottenanalyse durch, um die für MAHLE effizientesten Fahrzeugtypen zu ermitteln – auch im Hinblick auf Full-Service-Leistungen, wie Wartung, Ersatzteilservice und Sicherheitsprüfungen. Olaf Henning ergänzt: „Die Produkte von Linde sind nicht nur technologische Vorreiter, sondern haben zudem ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis. Schöler erfüllt mit seinen 50 Jahren Branchen-Know-how genau die Kriterien, die uns bei der Wahl unseres Projektpartners wichtig waren: hohe Flexibilität und ausgezeichneter Service. Hier ist auch die räumliche Nähe ein klarer Vorteil.“ So verlief die Umsetzung des Konzepts einwandfrei: Der Generalunternehmer integrierte das System einfach und schnell in die bereits bestehende Infrastruktur – während des laufenden Betriebs. Um die Installation einschließlich notwendiger Sicherheitsvorkehrungen zu ermöglichen, versetzte der Logistikexperte die bestehenden Hochregale geringfügig: Mithilfe von mechanischen Führungsschienen und Laserscannern werden die vier Linde-K-Geräte jetzt durch das Lager geführt. An den über hundert Übergabeplätzen holen sie die von den Mitarbeitern kommissionierten Ersatzteile ab und lagern sie am dafür vorgesehenen Platz ein und bei Bedarf wieder aus. Pro Stunde führt das autonome System auf diese Weise bis zu 87 Aufträge aus.

Optimale Prozesse

Prozess- und wegeoptimierte Abwicklung von Kundenaufträgen: Das war eine wesentliche Anforderung an das Konzept. Damit dies gelingt, steuert das Traffic-Management-System (TMS) die Stapler zentralisiert via WLAN. Über eine frei konfigurierbare Schnittstelle ist das System an SAP/SALT angeschlossen und erhält darüber alle relevanten Auftragsdaten, wie beispielsweise den richtigen Einlagerungsort der Ware. Im Falle eines Serverausfalls wird sofort auf manuelle Bedienung umgeschaltet. Da die Schnittstelle individuell anpassbar ist, kann MAHLE jederzeit projektspezifische Anforderungen umsetzen, wie zum Beispiel die Priorisierung bestimmter Artikel.

Safety first

Damit die fahrerlosen Hochregalstapler kollisionsfrei durch das Schmalganglager fahren, setzte Schöler umfassende Sicherheitsmaßnahmen um. Die Sicherheitsscanner in den Linde-Staplern sind in der Lage, nicht nur Kollisionen mit Mitarbeitern zu vermeiden, sondern auch unsachgemäß verpackte Ware oder beschädigte Paletten zu erkennen und entsprechende Fehlermeldungen weiterzugeben. Daneben gehörte die Umzäunung der Anlage zum Konzept des Generalunternehmers. Innerhalb der Gassen und im Ein- und Auslagerungsbereich sind zudem Reflektoren an den Regalen angebracht: Diese dienen den fahrerlosen Transportfahrzeugen zusätzlich zu den Lasern als Orientierungshilfe und ermöglichen die Erfassung des aktuellen Standorts des Staplers. So können die Mitarbeiter über das zentrale Steuerungssystem jederzeit abrufen, wo sich die Stapler befinden. Das sorgt für maximale Prozesssicherheit.

Systembetreuer für mehr Effizienz

Um maximale Sicherheit zu gewährleisten, führte Schöler eine Systemschulung durch, die die MAHLE-Mitarbeiter optimal mit der Anlage vertraut machte und zu Systembetreuern ausbildete. Das sorgt für mehr Effizienz und Autonomie: Einfache Instandhaltungsarbeiten können jederzeit selbstständig vom Kunden durchgeführt werden. „Für die rechtlich vorgeschriebenen Wartungen und größere Optimierungsarbeiten an der Flotte ist jederzeit ein Servicetechniker für MAHLE verfügbar“, erläutert David Purschke, Projektleiter bei der Schöler Fördertechnik AG. „Bei Bedarf sind weitere Techniker dank der kurzen Wege und unseres flächendeckenden Servicenetzes immer schnell vor Ort.“ Für noch mehr Flexibilität sorgt das Full-Service-Paket: 86 Monate lang sind z. B. Lagerstrukturen, verwendete Warenträger oder eingesetzte Fahrzeuge schnell und flexibel an neue Systemanforderungen anpassbar.

Eine Investition, die sich lohnt

„Dank des automatisierten Lagers können wir die hohen Anforderungen der Automobilzuliefererbranche weiterhin erfüllen und konnten die Produktivität in unserem europäischen Zentrallager erheblich steigern. Zudem laufen unsere Ein- und Auslagerungsprozesse nun wesentlich effizienter ab“, resümiert Olaf Henning. Aufgrund des erfolgreich umgesetzten Pilotprojekts prüft MAHLE momentan eine mögliche Ausweitung auch auf andere Bereiche, zum Beispiel das Motorenteilelager.