Beurteilung der Druckfestigkeit von Beton: Rückprallhammer ermöglicht Kosteneinsparungen bei Bohrkernprüfungen

Beton ist weltweit eines der wichtigsten Baumaterialien. Die Druckfestigkeit von Beton ist ein kritisches Qualitätsmerkmal in Zusammenhang mit der Sicherheit von Betonstrukturen. Die Kombination aus Kernbohrungen und Rückprallhämmern stellt branchenweit die effizienteste und kostengünstigste Methode überhaupt zur In-situ-Beurteilung der Druckfestigkeit von Beton dar. Mit dem neuen Original Schmidt Live Hammer von Proceq lassen sich verlässlich Rückprallwerte gemäss Normvorgaben automatisch und bis zu 90% effizienter ermitteln als mit herkömmlichen Mitteln.

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Beton ist das am stärksten verbreitete synthetische Baumaterial weltweit. Die Beliebtheit von Beton ist zum einen auf seine Druckfestigkeit und zum anderen auf seine Robustheit, die lange Lebensdauer und seine hervorragenden Brandschutzeigenschaften zurückzuführen. Jedes Jahr werden Millionen Tonnen Beton in grossen Bauprojekten verwendet, so u. a. in Dämmen, Brücken, Tunneln, Gebäuden und im Strassenbau.

Die Druckfestigkeit von Beton ist entscheidend für die Sicherheit unserer Infrastruktur

Strukturen, die mit einem Beton von unzureichender Druckfestigkeit erstellt wurden, können Risse bilden oder sogar zusammenbrechen – und das möglicherweise mit fatalen Folgen. Durch die Beurteilung der Druckfestigkeit von Beton an fertigen Strukturen – auch als In-situ-Druckfestigkeit bezeichnet – lässt sich sicherstellen, dass der Beton korrekt ausgehärtet ist und die erforderliche Druckfestigkeit besitzt, um eine sichere und langlebige Struktur zu gewährleisten, die alle erforderlichen Vorschriften erfüllt. Mithilfe der In-situ-Prüfung der Druckfestigkeit kann auch der Zustand von älteren Betonstrukturen oder Umbauten beurteilt werden. Im Labor lässt sich die Druckfestigkeit ganz einfach mithilfe einer Druckprüfmaschine messen. Die Prüfung von Betonstrukturen in-situ und weitestgehend zerstörungsfrei kann dagegen eine grössere Herausforderung darstellen.

Präzise In-situ-Messung der Druckfestigkeit durch Kernbohrungen

Kernbohrungen sind die zuverlässigste und präziseste Methode zur In-situ-Prüfung der Druckfestigkeit von Beton. Bei der Bohrkernprüfung werden an verschiedenen Stellen der Struktur zylinderförmige Stücke (Kerne) aus dem Beton herausgeschnitten. Danach wird die Druckfestigkeit dieser Kerne mit einer Druckprüfmaschine getestet. Bei dieser Druckprüfung handelt es sich um eine allgemein als Referenzmethode zur Bestimmung der Kernstärke akzeptierte Vorgehensweise.

Zwar lässt sich mit Kernbohrungen, sofern sie korrekt durchgeführt werden, die Druckfestigkeit des Betons präzise messen, allerdings hat diese Methode auch zahlreiche Nachteile. So ist sie u. a. sehr teuer und kann nur in eingeschränktem Masse genutzt werden. Werden zu viele Kerne entnommen, können Schwachstellen in der Betonstruktur entstehen, die ihre Leistung beeinträchtigen. Daher ist eine umfassende und vollständige Beurteilung der Druckfestigkeit von Beton allein durch Kernbohrungen nicht möglich. Dementsprechend werden Kernbohrungen oftmals durch zerstörungsfreie Methoden zur Messung der Druckfestigkeit ergänzt oder sogar ersetzt. Solche Methoden können dazu beitragen, die Bohrkernprüfung effizienter zu gestalten und die Kosten zu reduzieren.

Prüfungen mit Rückprallhämmern ergänzen Kernbohrungen und reduzieren die Kosten

Rückprallhämmer, auch als Schmidt Hämmer bekannt, sind die am häufigsten eingesetzten Geräte zur zerstörungsfreien In-situ-Prüfung der Druckfestigkeit von Beton. Schmidt Hämmer sind ausgesprochen beliebt, da sie kostengünstig und benutzerfreundlich sind und zudem relativ schnell und zerstörungsfrei arbeiten. Mit den Schmidt Hämmern kann die durchschnittliche Oberflächenhärte bestimmt werden, die mit der Druckfestigkeit korreliert. Ebenso können diese Hämmer zum Einsatz kommen, um schwächere Bereiche in einer Struktur zu lokalisieren.

Es empfiehlt sich ausserdem, mithilfe eines Rückprallhammers festzustellen, welche Stellen in einer Betonstruktur am besten für eine Kernbohrung geeignet sind. Auf diese Weise reduziert sich die Anzahl der erforderlichen Kerne, was wiederum zu mehr Effizienz und einer Senkung der Kosten führt. Und schliesslich lässt sich die Gesamtstruktur umfassend beurteilen, indem die Werte der Rückprall- und der Bohrkernprüfung miteinander verglichen und korreliert werden.

Wird die Prüfung unter Einhaltung aller geltenden Normen durchgeführt, liefert die In-situ-Prüfung mit dem Schmidt Hammer zuverlässige Werte. Die Prüfnorm EN 12504-2 beschreibt eine Methode zur Bestimmung des Rückprallwertes an einer Prüfstelle. EN 13791 beschreibt eine Methode zur Bestimmung der Druckfestigkeit in-situ mithilfe von zerstörungsfreien Prüfmethoden.

Zur Bestimmung der Druckfestigkeit eines Prüfbereichs nach EN 13791 müssen Sie an mindestens neun Prüfstellen Messungen vornehmen. Jede der mindestens neun Messungen besteht aus neun Rückprallschlägen. Jeder Rückprallwert wird im Original Schmidt Live automatisch korrigiert, wenn der Schlag nicht in Gravitationsrichtung ausgeführt wird. Anschliessend sind diese Messungen unter Einhaltung bestimmter statischer Regeln auszuwerten, z.B. müssen alle Messwerte, die um mehr als 30% von diesem Mittelwert abweichen, zurückgewiesen werden.

Neben der vereinfachten Kalibrierung des Hammers gemäss gültiger Normen bietet auch die Logbuch-Funktionalität der App eine grösstmögliche Rückführbarkeit und Nachvollziehbarkeit.

Schnellere Datenerfassung und Berichterstellung mit dem Original Schmidt Live Hammer

Der Original Schmidt Live vereinfacht, beschleunigt und automatisiert den gesamten Messprozess von der initialen Produktprüfung bis zur Berichterstattung direkt von der Baustelle.

Der Benutzer eines Original Schmidt Live führt alle Hammerschläge der Messreihe ohne Unterbrechung durch. Das Ergebnis wird direkt auf dem Display des Hammers, in der App oder auch auf dem Ausdruck des Bluetooth-Druckers angezeigt. Die Original Schmidt Live App macht dem Benutzer die Arbeit sogar noch einfacher, da sie automatisch die Messwerte aller Prüfschläge aufzeichnet, die Messreihe verifiziert und den Rückprallwert anhand der wichtigsten Normen berechnet. Zudem ist dies das einzige Produkt auf dem Markt, das die Berichterstellung unmittelbar auf Knopfdruck ermöglicht. So kann sich der Anwender auf die in-situ ermittelten Druckfestigkeitsergebnisse verlassen, alle Daten jederzeit automatisch archivieren und synchronisieren und weltweit abrufen.

Messung und Verarbeitung der Messserien werden in weniger als einer Minute abgeschlossen – nicht einmal 10% der Zeit, die normalerweise erforderlich ist, wenn mit herkömmlichen Produkten gearbeitet wird. Somit steigert der Original Schmidt Live die Produktivität um 90%, während er gleichzeitig das Risiko verringert, dass es aufgrund menschlicher Fehler zu ungenauen Ergebnissen kommt.