12. April 2015, 00:00
Das Familienunternehmen F.M. Conway aus London-Dartford setzt einen weiteren Akzent in den Markt.
An dem neuen Standort, in der unmittelbaren Nähe des Flughafens „Heathrow“, wird aktuell das neue Mischwerk errichtet. Firma F.M. Conway baut in und um London selbst den Asphalt ein, daher wurde besonderer Wert auf höchste Leistungsfähigkeit der Anlage und aktuellsten Stand der Technik gelegt.
Die Investitionssumme inkl. der Infrastruktur beläuft sich auf mehrere Millionen Pfund. Strategisch ist der neue Standort perfekt zwischen den Autobahnkreuzen M4-M25 eingebunden. Geplant ist, dass die Anlage rund um die Uhr produziert und eine Gesamtproduktion von ca. 300.000 t pro Jahr erzielt.
Die neue Vorzeige-Anlage Typ „BA 5000“ mit einer Mischleistung von 400 t/h ist mit einem Recycling-Paralleltrommel-System ausgestattet. Die neue Asphaltmischanlage wurde speziell entwickelt, um die hohe Anzahl der verschiedener Rezepturen, sowohl als auch alle entsprechend hohen Umweltkriterien, vor allem für die Stadt London, zu erfüllen.
Die Anlage hat eine Trocknungsleistung von 240 t/h bei 5% Feuchte und eine zusätzliche RC-Kapazität von 180 t/h bei 3% Feuchte. Bei der Auslegung des Anlagenkonzeptes wurde höchster Stellenwert auf die Effizienz gelegt. Jegliche vorhandene Energie einsparende Technik wurde eingesetzt, um eine wirtschaftliche Produktion zu ermöglichen. Ein weiteres Augenmerk wurde auf die technische Konzeption der Anlage gelegt. In London wird eine große Vielfalt von Rezepturen gefahren und eine Umstellung auf eine andere Mischgut-Sorte muss umgehend erfolgen können.
Der Inhaber, Herr Michael Conway hat mit der zweiten Benninghoven Anlage ein zweites Standbein in London geschaffen, denn die Anlage in London Erith liegt jedes Jahr bei einer Produktionsmenge von 400.000 t. Sein Kommentar hierzu:„Diese Anlage setzt Maßstäbe für die Asphalt-Recycling-Technologie. Mit der neuen Anlage „Heathrow“ werden wir das gleiche Betriebsmodell bei der Bereitstellung von qualitativ hochwertigen Asphalt mit einem hohen Recyclinganteil für unsere Kunden umsetzen.“
Eine Asphaltmischanlage im Aufbau
Die Anlage ist in einem Fabrik Stil volkommen eingehaust. Hierdurch sind eine perfekte Wärmeisolierung und ein optimaler Lärmschutz gegeben. Die gesamte Vordosierungsstrecke, bestehend aus 9 Stück Einzeldoseuren mit einem Inhalt von 14m³, ist vollkommen eingehaust. Wiederum ein ganz wichtiger Punkt, um sinnvoll Energie einzusparen. Der Abzug aus den Doseuren erfolgt über frequenzgeregelte, mit Wellkante versehene Abzugsbänder. Die Sand-Doseure sind mit Kunststoff-Platten gegen Verschleiß und einem verbesserten Materialfluß ausgekleidet.
Über ein 61 Meter langes Sammelband wird das Material auf ein 20 m langes Dosierband übergeben. Danach erfolgt der Eintrag in die Trockentrommel über ein 6 m langes Trommel-Einwurfband, welches revisierbar ausgeführt ist. Die Trockentrommel hat eine Länge von 10 m und einen Durchmesser von 2,4 m. Durch ein keramisches, hoch hitzebeständiges Isoliermaterial wird effektiv einer Wärmeabstrahlung entgegengewirkt. Aufgrund der unterschiedlichen Trocknungstemperaturen ist die Drehzahl des Rohres über modernste Frequenz-Umrichter-Technik geregelt. Somit kann Produkt- und Abgastemperatur optimal abgestimmt geregelt werden.
Abgerundet wird das Paket durch den weiterentwickelten Brenner Typ „EVO-Jet 4 FU Öl-G“, welcher als Kombinationsbrenner Erdgas-Öl ausgeführt wurde. Die „PURE-Air“ Entstaubung ist mit einem speziellen Vorabscheider mit verstellbaren Lamellen ausgestattet. Hierdurch kann der Abscheidegrad des Grob-Füllers optimiert geregelt werden. Danach erfolgt die Feinstaub Abreinigung über 1.500 Filtertaschen, um einen Staubaustritt von weit unter 20 mg zu ermöglichen. Der Abgasventilator ist frequenzgeregelt ausgeführt und somit energiesparend.
Das Kettenbecherwerk wird über einen 37 KW Motor mit Sanft-Anlauf betrieben. An der Zweistrang-Doppellaschen-Kette sind die Becher an 4 Positionen stabil befestigt. Durch diese Art der Befestigung wird die Lebensdauer von Kette und Becher auf lange Zeit hin gesichert. Die Becher sind mit einer verstärkten Verschleißauskleidung ausgeführt. Eine großzügig ausgelegte Wartungsbühne bietet reichlich Platz für Inspektionen. Die Fußstation ist mit einer außen liegenden Spannstation versehen. Eine großdimensionierte Doppeltür bietet ausreichend Platz für jegliche Wartungsarbeiten.
Die 6-fach Siebmaschine ist mit einem Schurrenwagen versehen und wird über Vibrationsmotoren angetrieben. Die darunter liegende Heißsilierung hat einen Gesamt Inhalt von 160 t mit 7 Taschen. Das Herz der Anlage ist ein 5t Mischer, mit dem Mischleistungen bis zu 400 t/h möglich sind. Das untergebaute Verladesilo hat einen Gesamt-Inhalt von 540 t in 6 Kammern, zusätzlich eine Direktverladestation. Besonderheit an diesem Silo ist, dass alle Silo-Kammern auf je 4 Meßdosen gelagert sind, damit direkt aus dem Silo akkurat verladen werden kann. Zwei Silo-Kammern sind als Langzeitsilo ausgeführt. Das Bitumen wird in zwei vertikalen 110 m³ Bitumentanks sowie einem geteilten Tank mit 110 m³ Inhalt und der Füller in einem Siloturm mit drei Kammern gelagert.
Recycling-Sektion
Ein weiteres Highlight der Anlage ist das Recycling System. Die Recyclingtrommel-Einbauten wurden speziell für den englischen Markt entwickelt. Vor allem in der Mischzone sind Rechen installiert, welche sich in eine Vibration versetzen und somit einer Verklebung entgegen wirken. Jeglicher direkte Kontakt mit der Brennerflamme wird vermieden. Die Korntrennung und Sortenreinheit wird bei Conway großgeschrieben. Die Paralleltrommel wird über 3 Doseure beschickt. Unter dem Auslauf der Trommel befindet sich ein beheiztes, isoliertes Zwischensilo mit 20 t Inhalt.
Die Anlage wird über das Benninghoven Leitsystem Typ „BLS 3000“ gesteuert. Da über das System alle Betriebs-, Leistungs-, Projekt- und Energiedaten abgefragt werden können, wird im Anschluss auch die Anlage in Erith auf das Neue System umgestellt. Über einen in Leicester fest installierten Arbeitsplatz kann die Anlage via Modem aus ständig einen guten Service erfahren.
Quelle: BENNINGHOVEN GmbH & Co. KG