Minimale Gangbreite für maximale Lagerkapazität

Gaugler & Lutz setzt in neuer Verschieberegalanlage auf Mehrwegestapler von Hubtex

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Für den Unternehmenserfolg ist eine leistungsfähige Material- und Lagerwirtschaft besonders wichtig. Aus diesem Grund setzt die Gaugler & Lutz oHG in ihrem neuen Logistikzentrum in Aalen-Ebnat (Nord) auf ein ausgeklügeltes Lagersystem. Der führende Anbieter von Kernwerkstoffen und Produkten für den Leichtbau hat auf 2.200 m² ein 12 m hohes Kragarm-Verschieberegal errichtet und damit eine Stellplatzkapazität für rund 2.500 Paletten geschaffen. Den Transport der Paletten übernehmen zwei Elektro-Mehrwege-Seitenstapler MQ 30 der Hubtex Maschinenbau GmbH & Co. KG. Diese fahren entlang induktiv gesteuerter Wegstrecken in die neue Verschieberegalanlage. Die Stapler positionieren die Paletten mit Hilfe des halbautomatischen Positionierungssystems präzise auf dem vorgesehenen Platz und nutzen die vorhandenen Stellflächen ideal aus. Dadurch profitiert Gaugler & Lutz dank optimierter Logistikprozesse von einer maximalen Lagerkapazität.

Die Gaugler & Lutz oHG hat sich auf den Leicht- und Sandwichbau sowie die Herstellung und den Vertrieb von Sport-, Reha- und Freizeitartikeln spezialisiert. Das familiengeführte Unternehmen mit Sitz in Aalen-Ebnat liefert beispielsweise Bauteile für Windkraftanlagen, den Straßen- und Schienenverkehr und den Schiffbau. In ihrer industriellen Schreinerei am Standort in Aalen-Ebnat bearbeitet Gaugler & Lutz Balsaholz und Schaumstoffmaterialien, bevorzugt Hartschaumstoffe. Diese werden unter anderem für die Versteifung der Rotorblätter in Windkraftanlagen verwendet. Die bearbeiteten Materialien wurden bislang in drei Lägern in Ebnat-Süd bevorratet. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach Leichtbaumaterialien hat sich das Unternehmen für einen modernen Neubau mit Produktions-, Logistik- und Verwaltungsfläche entschieden. Um die bestehenden Läger komplett auflösen zu können, war eine Lösung gefragt, die die vorhandenen Platzverhältnisse optimal ausnutzt. Ziel war es, eine maximale Anzahl von Artikeln auf engstem Raum zu bevorraten. Gaugler & Lutz errichtete daher auf einer Fläche von 2.200 m² ein Kragarm-Verschieberegal und schuf damit durchgehende Fachböden zur Palettenlagerung.

Keine platzoptimierte Lagerung der Paletten

„Wir lagern täglich bis zu 120 Paletten mit Rohmaterial ein und aus“, erklärt Dr. Rüdiger Wittenbeck, Projektmanager für Prozessoptimierung bei Gaugler & Lutz. Die unterschiedlichen Formate der Materialien und variierende Palettenmaße erschwerten eine präzise und platzoptimierte Lagerung. Vor der Errichtung des neuen Logistikzentrums erfolgte die Lagerung in Standardregalen bzw. im Blocklager. Frontstapler transportierten die Paletten zu den Zielorten. „Unsere Lagerplätze konnten wir so nicht optimal ausnutzen. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach unseren Produkten benötigten wir daher immer mehr Platz“, sagt Vanessa Iliadis, die für die Logistikabwicklung bei Gaugler & Lutz verantwortlich ist. „Nach der Einführung unserer semiautomatisierten Lagerlogistik am neuen Standort erfolgen Transport und Bevorratung jetzt deutlich effektiver.“ Auf der Suche nach einem Partner, der ein passendes Fahrzeug für den Transport der Paletten im Verschieberegal liefert und für eine optimale Anbindung an die Fördertechnik sorgt, wandte sich der Spezialist für konfektionierte Bauteile an Hubtex. Der Hersteller von Sonderfahrzeugen für den Transport von sperrigen Lasten überzeugte Gaugler & Lutz mit einem individuell angepassten Schnittstellenkonzept, das in der komplexen Gesamtanlage eine ideale Verbindung von Fahrzeug und Fördertechnik ermöglicht. Darüber hinaus sorgte Hubtex für eine optimale Abstimmung zwischen Fahrzeug und Warehouse-Management-System.

Optimierte Fahrstrecken durch induktive Führung

Die Regalanlage besteht aus zwölf Kragarm-Verschiebewagen mit je drei bis fünf übereinander angeordneten durchgehenden Lagerebenen und zwei feststehenden Regalreihen an den Seitenwänden. Da die Paletten und die einzulagernden Materialien keine Standardformate aufweisen, erfolgt über ein Lichtgitter zunächst eine Bestimmung der Länge, Breite und Höhe der Ware. Anschließend wird das Gewicht ermittelt. Die Abmessungen und das Gesamtgewicht eines jeden Ladungsträgers bestimmen den Lagerplatz. Nach der Messung transportiert ein Rollenbahnsystem die Palette in die Lagerhalle. Dort übernimmt sie der Staplerfahrer Denis Velichko mit dem MQ 30 von Hubtex und scannt den angebrachten Barcode. „Der ideale Lagerplatz ist durch die Abmessung und das Gewicht eindeutig bestimmt und wird dem Staplerfahrer durch unsere Prozesstechnik übermittelt“, erläutert Vanessa Iliadis. Automatisch öffnet sich der zugewiesene Gang in der Verschiebeanlage. Auf dem Induktivdraht spurt der Fahrer vor dem Gang ein und setzt den Elektro-Mehrwege-Seitenstapler in Bewegung. Das Fahrzeug positioniert sich von selbst an der richtigen Stelle vor dem Regal. Dabei müssen die Verschieberegale eine sehr exakte Position einnehmen, um die Spurführung mit einem Sicherheitsabstand zu den Regalen von nur wenigen Millimetern zu ermöglichen sowie Berührungen mit Regalen oder Ware zu verhindern.

Regal-Löschanlage erfordert Präzision zum Schutz von 4.000 Sprinklerköpfen

Ist die vorgegebene Regalhöhe erreicht, bleibt der Hubmast automatisch stehen. Der Hubtex-Load-Manager ermöglicht dabei eine frei programmierbare Hubhöhenvorwahl mit 99 Positionen. Nachdem der Staplerfahrer die Endposition quittiert hat, ist die Palette millimetergenau auf dem zugewiesenen Platz eingelagert. Allerdings lassen sich die Gabeln grundsätzlich nur bis 10 cm unterhalb der in jedem Fachboden vorhandenen Sprinklerköpfe anheben. „Unsere Regal-Löschanlage umfasst ca. 4.000 Sprinklerköpfe“, so Dr. Rüdiger Wittenbeck. „Die präzise Positionierung der Paletten ohne Beschädigung der Sprinklerköpfe stellte eine zusätzliche Anforderung an den Staplerbetrieb dar.“ Die automatische Löschanlage ist aufgrund der unverpackten geschäumten Kunststoffe vorgeschrieben und schützt vor Entstehungsbrand. Zusätzlich verfügen die Mehrwege-Seitenstapler über Personenschutzsysteme. Laser-Scanner am Fahrzeug überwachen permanent die Regalgänge. Sie erfassen Personen oder Hindernisse, die sich in einem gefährlichen Bereich nahe dem Stapler befinden. Automatisch erfolgt eine Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit bis zum Stillstand.

Moderne Lagerlogistik zum Schutz der Ware

Da die Elektro-Mehrwege-Seitenstapler geleitet werden, ist eine präzise Positionierung der Fahrzeuge gegeben. Die induktive Spurführung in der Verschiebeanlage gewährleistet ein Höchstmaß an Sicherheit: Beschädigungen an den Regalen oder der Ware sind nahezu ausgeschlossen. Optimierte Fahrstrecken innerhalb des Lagers sorgen für eine Zeitersparnis bei der Ein- und Auslagerung der Transportgüter. Der Einsatz der Hubtex-Stapler macht eine Bevorratung von Waren auf engstem Raum möglich, da die Abstände der Regalreihen auf ein Minimum reduziert werden können. „Durch unser Verschieberegal und die Mehrwege-Seitenstapler MQ 30 haben wir die nötige Lagerfläche auf die Hälfte reduziert“, betont Dr. Wittenbeck. „Dank der guten Einbindung und perfekten Zusammenarbeit aller Beteiligten in diesem komplexen Projekt erfolgte eine ideale Abstimmung zwischen Warehouse-Management-System, Fahrzeug, Sensorik und Regalanlage.“ Ergebnisse sind eine exakte Positionsbestimmung der Stellplatzkoordinaten und ein sensibles Handling zum Schutz der Transportgüter vor Beschädigungen. Darüber hinaus unterstützt der Hubtex-Load-Manager beim sicheren Einlagern, indem er ein unkontrolliertes Einstechen der Gabeln in das Regalfach verhindert. Auch in Zukunft setzt Gaugler & Lutz auf den Staplerhersteller aus Fulda. Geplant ist eine Erweiterung der Elektro-Mehrwege-Seitenstapler von Hubtex um eine Vakuumsaugvorrichtung. Die Plattenkommissionierung mit dem „Vacumat“ ermöglicht einen beschädigungsfreien Umgang mit empfindlichen Materialien und sorgt für eine Entlastung von Mitarbeitern beim Transport von sperrigen und schweren Gütern.