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Der Neuauftrag des Automobil- und Nutzfahrzeugherstellers beinhaltete sehr schwerere Materialien, die auch in großen Höhen schnell ein- und ausgelagert werden müssen. Die Lieferzeiten sollten nichtsdestotrotz gleich bleiben. Gehe zu Fotos
Der Neuauftrag des Automobil- und Nutzfahrzeugherstellers beinhaltete sehr schwerere Materialien, die auch in großen Höhen schnell ein- und ausgelagert werden müssen. Die Lieferzeiten sollten nichtsdestotrotz gleich bleiben.

Schöler Fördertechnik AG stattet Walter Schmitt GmbH mit DMC aus

Schwankungen verboten: Schwere Ladungsträger in großer Höhe einlagern

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Von einfachen Transporten bis hin zu schwierigen Lagertätigkeiten: Die Walter Schmitt GmbH ist bereits seit 20 Jahren für einen großen Automobil- und Nutzfahrzeughersteller tätig. Für einen Neuauftrag hat das Unternehmen in Ötigheim eine neue Logistikanlage errichtet, in der Bauteile für Achs- und Getriebewerke gelagert und kommissioniert werden. Die Einlagerung der bis zu 1,5 Tonnen schweren Rohteile erfolgt in einer Höhe von über 9,00 Metern. Hierfür lieferte die Schöler Fördertechnik AG unter anderem sieben Schubmaststapler, die mit der Technologie Linde DMC (Dynamic Mast Control) ausgestattet sind. Im Ergebnis profitiert die Spedition Schmitt von einer effizienten und zeitsparenden Ein- und Auslagerung sowie einer erhöhten Sicherheit für Mitarbeiter, Waren und Lagerräume.

Die Walter Schmitt GmbH ist ein mittelständischer Logistikdienstleister mit Hauptsitz in Bietigheim. Das 1948 gegründete Familienunternehmen wird heute in dritter Generation geführt und operiert von sechs Standorten aus. Mit 270 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von rund 21 Millionen Euro entwickelt und realisiert das Transport- und Logistikunternehmen ganzheitliche Logistiklösungen, um als Bindeglied entlang der Lieferkette zu fungieren. Einer der größten Standorte von Schmitt ist Ötigheim in Baden-Württemberg. Dort betreibt das Unternehmen seit 2017 ein Inbound-Logistikzentrum für die Automobilindustrie. Durch zwei direkt an das Lager angeschlossene Ladebereiche können zeitgleich bis zu 16 LKW im Warenein- und -ausgang abgefertigt werden. Auf einer Fläche von 35.000 m² bewirtschaftet der Logistikdienstleister Bauteile für die Achs- und Getriebeproduktion. Täglich werden rund 1.200 Großladungsträger im Wareneingang vereinnahmt. Für 10.000 unterschiedliche Artikel stehen rund 20.000 Lagerplätze im Hochregallager und weitere 8.500 Logistiklagerplätze zur Verfügung. Parallel findet auf etwa 7.000 m² die Aufbereitung und Lagerung von über 15.000 Leergutladungsträgern statt. Neben rund 1.000 Großladungsträgern werden täglich etwa 2.000 Kleinladungsträger kommissioniert und konsolidiert. Der Versand der Bauteile erfolgt auftragsbezogen zum Bedarfszeitpunkt. Die Versorgung der Produktionswerke kann so just in time erfolgen.

Tonnenschwere Herausforderung ohne zeitlichen Spielraum

„Für eine Lagerneuerrichtung in Ötigheim benötigten wir neue Flurförderzeuge“, erklärt Benjamin Sommer, Projektmanager bei der Walter Schmitt GmbH. Der Neuauftrag des Automobil- und Nutzfahrzeugherstellers beinhaltete sehr schwerere Materialien, die auch in großen Höhen schnell ein- und ausgelagert werden müssen. Die Lieferzeiten sollten nichtsdestotrotz gleich bleiben: Es gilt für Schmitt, innerhalb von drei Stunden ab der Bestellung, die angeforderten Waren aus dem Lager in die nahegelegene Produktion zu befördern. Die große Herausforderung dabei resultiert aus dem enormen Gewicht der Bauteile: Die bis zu 1,5 Tonnen schweren Teile erzeugen in einer Höhe von mehreren Metern extreme Schwankungen – ein Sicherheitsrisiko für Mitarbeiter und Lagereinrichtung. Außerdem verzögert das Pendeln des Masts die Ein- und Auslagerung der Waren. „Die Zeit ist ein sehr wichtiger Faktor für den Erfolg einer Auftragsabwicklung. Es hätte uns daher enorm aufgehalten, wenn wir keine Lösung für eine zügige Ein- und Auslagerung gefunden hätten“, erklärt Benjamin Sommer. „Mitunter wären wir pro Ladungsträger einige Minuten länger beschäftigt, und Minuten sind in unserem Job eine Ewigkeit.“ Ein weiterer Aspekt, der beachtet werden musste, war die Höhe der Brandschutztore innerhalb des Lagerkomplexes: Der Mast der neuen Flurförderzeuge durfte eine Höhe von 4,40 Metern nicht übersteigen.

Elektrischer Schubantrieb gleicht Schwankungen aus

„Mit der Schöler Fördertechnik AG arbeiten wir nun schon fast 20 Jahre zusammen“, berichtet Benjamin Sommer. „Daher war es die logische Konsequenz, unsere Ansprechpartner mit der Lösung der neuen Lagergegebenheiten und -höhen zu beauftragen.“ Für den Neuauftrag in Ötigheim lieferte die Schöler Fördertechnik insgesamt 25 neue Flurförderzeuge. Unter den 3-Tonnen-Fahrzeugen sowie Hochhubwagen und Kommissionierern befinden sich zudem sieben Frontstapler mit einem zulässigen Hubgewicht von fünf Tonnen. Die Besonderheit an diesen Fahrzeugen ist deren Fähigkeit, doppelttief zu laden. Das heißt, die Beladung der LKW wird auch hier beschleunigt, da die Fahrzeuge doppelt so schnell für die Belieferung der Produktion gefüllt werden können. Die sieben neuen Schubmaststapler sind außer mit Mastkamera und Hubhöhenvorwahl alle mit der Dynamic Mast Control (DMC) ausgestattet. Schöler stellte der Walter Schmitt GmbH das Fahrerassistenzsystem von Linde Material Handling vor. Ein elektrischer Schubantrieb gleicht die Bewegungen des Masts aus und wirkt den Schwankungen entgegen. Mit dem Beschleunigungssensor, einem Druck- sowie einem Schubsensor und einer Hubhöhenmessung stellt das System selbständig Berechnungen an, durch die analysiert wird, welchen Ausgleichsimpuls der Motor wann geben muss. Nachdem die Sensoren an der Spitze des Mastes die Schwingungsbewegungen erfasst haben, bestimmen die Messeinheiten gleichzeitig die aktuelle Hubhöhe und das Gewicht der Ladung. Hat die zentrale Controller-Einheit diese Daten verarbeitet, sendet sie Steuersignale an den elektrischen Schubantrieb. Dieser gleicht die dynamischen Pendelbewegungen sowie die Durchbiegung des Mastes durch gezielte Gegenbewegungen aus. Die Komponenten arbeiten dabei vollständig im Hintergrund und der Fahrer des Schubmaststaplers muss nicht aktiv in den Prozess eingreifen.

Die Schubmaststapler bei der Walter Schmitt GmbH sind zudem mit Zinkenverstellgeräten ausgestattet. Um eine einfache und sichere Aufnahme der Waren zu gewährleisten, können die Gabeln entsprechend den unterschiedlichen Ladungsträgern zusammen- oder auseinandergefahren werden. „Die Zinkenverstellgeräte bieten eine größere Auflagefläche zum Transport der überbreiten Materialien bei Schmitt“, erklärt Christian Schäfer, Verkaufsberater bei der Schöler Fördertechnik AG. „Außerdem sind die Schubmaststapler mit einem automatischen Rückzug ausgestattet. Sobald also eine Last angehoben wird, wird die Mastdurchbiegung nach vorn sofort ausgeglichen, indem der Mast zurückgezogen wird.“ Der automatische Rückzug steuert den Hubmast am Flurförderzeug und sichert das Übereinanderstapeln.

Hohe Umschlagleistung trotz schwerer Lasten

„In Ötigheim können wir die Bauteile nun in Höhen von bis zu 9,13 Metern einlagern, ohne zeitliche Einbußen zu verbuchen“, fasst Benjamin Sommer zusammen. „Die DMC-Technologie ist die optimale Lösung für unsere Anforderungen. Der Bediener der Schubmaststapler hat so ein besseres Gefühl und gleichzeitig können wir die Umschlagleistung für unseren Kunden erhöhen.“ Auch die Schonung der Fahrer steht im Fokus bei Schmitt: Durch die abgekoppelte Plattform, auf der sich der Sitzbereich befindet, werden Schläge durch Schwellen ausgeglichen und nicht an den Fahrer weitergegeben. In Kombination mit einem luftgefederten Sitz wird ein ermüdungsfreies Arbeiten ermöglicht. Die Bedienkonsole kann sich jeder Fahrer individuell auf die für ihn passende Höhe und Länge einstellen. Durch das Panzerglasdach befinden sich keine Streben im Blickfeld des Bedieners.

Fazit

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Mit der DMC profitiert die Walter Schmitt AG von einer spürbar schnelleren Ein- und Auslagerung, die gleichzeitig eine hohe Sicherheit für alle Beteiligten garantiert. Beschädigungen an der Regalanlage oder an der Lagerhalle werden minimiert und die Effizienz im gesamten Lagerbereich gesteigert. Benjamin Sommer resümiert: „Die Zusammenarbeit mit Schöler war hier wie immer sehr angenehm. Aufgrund der langjährigen Erfahrung können wir uns stets sehr gut auf die Beratung verlassen und kurze Wege, zentrale Ansprechpartner sowie direkter Kontakt zu den Technikern ermöglichen eine sehr schnelle und unkomplizierte Zusammenarbeit.“

 

Quelle: Schöler Fördertechnik AG

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