Schwerlasthandling bei ArcelorMittal: Manchmal kommt es „knüppeldick“

Bis zu 16.000 mm lange und 3 Tonnen schwere Knüppel und Vorblöcke mit Gewichten bis zu 7.500 kg und 12.200 mm Länge müssen als wichtigste Produkte des traditionsreichen Stahlwerkes von ArcelorMittal Hochfeld GmbH in Duisburg Ruhrort umgeschlagen werden: Kalmar-Reachstacker in verstärkter Industrieausführung mit Magnetanlagen sind dabei wichtige Helfer.

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Doch von Anfang an: Seit 1852 wird am Standort Ruhrort Eisen erzeugt und verarbeitet. Die Roheisenproduktion endete 1994 und heute ist das Werk auf Vorerzeugnisse wie Walzdraht und Vorblöcke spezialisiert. Ca. 1.000 Mitarbeiter erzeugen jährlich rund 1,12 Mio. Tonnen Material. Wichtigste Kundengruppe ist die europäische Automobilindustrie. Teile der Werkslogistik werden seit 25 Jahren von der Firmengruppe Landers aus Wesel als Werkslogistik-Dienstleister erbracht. Das 1935 gegründete Familienunternehmen ist auf Entsorgung, Transporte und Sonderaufgaben sowie auf das Handling überschwerer Stahlwerksprodukte spezialisiert. Zum Fuhrpark gehören Frontstapler, Zugmaschinen, Reachstacker und mehrere Spezialanhänger, diese sind 24/7 in Ruhrort im Einsatz.

Aufgrund der gestiegenen Umschlagmengen musste ein weiterer Reachstacker mit Magnetanlage beschafft werden. Dieses Großgerät konzipierte Kalmar-Verkaufsleiter Business Industrie David Odenthal zusammen mit dem Kunden. Seit Oktober 2019 ist der 75 Tonnen schwere DRG540-65A5X mit F&D-Magnetanlage im Dauereinsatz. Ausgerüstet sind die beiden Reachstacker mit Magnetanlagen, welche die bis zu 500°C heißen Knüppel heben können. Die Industrieversion des erfolgreichen Kalmar-Container-Reachstackers hebt in der Industrieversion 54 t anstatt 45 t im Containerhandling.

Jens Hülser leitet für Landers die Aktivitäten am Standort Duisburg Ruhrort. Er führt aus: „Reachstacker haben große Vorteile. Sie sind wendig, können aus mehreren hintereinander liegenden Stapeln Material ohne Rangierbewegungen entnehmen und auf einen bereitstehenden Schwanenhals-Trailer verladen. Deswegen wählen wir sehr leistungsstarke Maschinen, die über den Trailer hinwegreichen und bis zu fünf Knüppel problemlos aufnehmen und verladen können.“

54 Tonnen bei 2 m Ausladung und bis zu 17 Tonnen Traglast bei 8 m Ausladung machen klar, welche Leistungsreserven in dem roten Giganten stecken. Angetrieben wird der Spezialstapler von einem 265 kW starken Stufe IV Volvo-Motor. Zu den wichtigen Ausstattungsmerkmalen zählen:

• Längs verfahrbare Kabine für beste Sicht auf die Last

• Zentralschmierung

• Kamerasysteme für Rückwärtsfahrt und zum Blick auf die Magnetanlage

• F+D Magnetanalage DS 20 H-3x170 mit 15.000 kg Traglast und 30.000 kg Abreißkraft (Haltezeit 20 min mit Stützbatterien) mit separatem Hatz-Dieselmotor

• Elektronische Überlastsicherung

Großgeräte dieser Art werden bei Kalmar auf Basis der Standard-Geräte im Baukasten entwickelt. Rahmen, Ausleger und Toolhandler werden den extremen Anforderungen angepasst. Herz des Antriebsstranges ist ein Volvo-Motor mit 265 kW Leistung (TIER IV), ein Fünfgang-ZF-Lastschaltgetriebe mit integriertem Wandler und eine Hochleistungsachse von Kessler sorgen für störungsfreien Betrieb.

Die neue EGO Kabine mit elektronisch gesteuerter Klimaanlage verfügt über große Front- und Heckscheiben, die dem Fahrer eine optimierte Sicht diagonal nach vorn und hinten aus allen Winkeln bietet. Der Fahrer hat dank übersichtlich angeordneter und ergonomischer Instrumente, Hebel, Pedale, Bedienfelder, Schalter und Displays eine sehr gute Kontrolle über den Arbeitsablauf. Alle Bewegungen werden mit einem elektronischen Joystick kontrolliert. Je nach Arbeitsanfall wählt der Fahrer zwischen drei Fahrmodi:

• Power - maximiert die Umschlags- und Hubleistung.

• Normal - sorgt für optimalen Kraftstoffhaushalt.

• Economy - minimiert die Betriebskosten (Kraftstoffeinsparung von bis zu 20%).

Zu den Besonderheiten von Großgeräten gehört seit einigen Jahren der CanBus zur Kommunikation der Komponenten untereinander. Kalmar setzt auf das eigens entwickelte Bus-System (Control-Analysis-Net). Dieses redundante Ringnetzwerk verbindet jede Betriebseinheit im DRG durch zuverlässige Steckverbindungen und überwacht an 500 Messpunkten deren Funktion. Jeder Impuls zur Aufnahme eines Arbeitsschrittes wird unverzüglich weitergeleitet und umgesetzt. Störungen werden sofort präzise erkannt und per Display angezeigt. Fahrer und Wartungspersonal können die Ursachen umgehend beheben. Kabelbäume und Verteilerkästen sind durch ein vieradriges Kabel ersetzt. Relais und Kontakte werden durch das weitreichende CANBus-System nicht mehr benötigt, wodurch Zuverlässigkeit und Sicherheit des DRG überdurchschnittlich erhöht sind.